一、爆炸事故

1.压缩机爆炸事故

(1)事故过程

某医院中央空调机房，一台4FV12.5冷水机组(工质为氟利昂)检修后试机过程中，开机后即见火花冒出，随即整个机组发生强烈爆炸，现场5人，死亡1人，重伤4人。机房炸塌被毁；附近居民点受强烈震感。

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(2)事故原因

当机组检修后，检修人员(即死伤操作工)为排除机内空气，在无氮气情况下擅自决定充氧排气，纯氧具有强烈的助燃作用，氧气与机内冷冻油接触后，加速冷冻油的氧化反应，同时又大大降低冷冻油燃烧闪点，当压缩机启动后，传动副摩擦造成的局部高温超过油燃闪点时引发氧气燃爆，导致整机爆炸。

(3)预防措施

排除机内空气可使用氮气或压缩空气。压缩空气应经过干燥处理，无条件时可采用空气压缩机或系统中的某台制冷压缩机来产生压缩空气。对于氟利昂系统应使用氮气吹污排气。制冷压缩机压缩空气时，排气温度升高很快，应停停升升，控制压缩机的排气温度不超过允许值。对制冷机组吹污的过程亦即排气过程，无论在任何情况下绝对不允许使用氧气。

用氮气时应在氮气瓶与系统间安装减压阀；如采用空压机，则采用双级机。压力试验或排气时要求采取的安全措施有：

1)用压缩机压缩空气时，排气温度不得超过120℃,油压不高于0.3MPa。

2)压缩机进、排气压力差不允许超过其限定工作条件1.4MPa。

3)不允许关闭机器和设备上的安全阀。高压系统试压时，可将低压系统的气体输送至高压系统，以防止低压系统压力超高、安全阀开启。

4)系统试压时应将氨泵、浮球阀和液位计等有关设备的控制阀关闭，以免损坏。

2.压缩机曲轴箱爆炸事故

(1)事故过程

某市渔业公司冷冻厂内，制冷安装公司在安装冻结库的设备过程中，由于违反安全操作规程，引起制冷压缩机曲轴箱爆炸，造成现场作业的5名工人伤亡，其中1人被炸得血肉模糊、惨不忍睹，当场不幸死亡，其余4人受重伤，烧伤面积达60%～80%以上，损失惨痛。

(2)事故原因

事故发生的原因是在制冷压缩机试压时，用氧气代替氮气试压，致使压缩机曲轴箱润滑油发生剧烈的氧化反应，在3min内润滑油产生自燃，随即一声沉闷的爆炸声，压缩机曲轴箱炸得四分五裂，门窗玻璃全部震坏，室内燃起大火。

(3)预防措施

这起重大事故的肇事者，缺乏最基本的理论知识，竟然用氧气代替惰性气体氮气来试压，属于严重违章作业，导致发生了重大事故，给国家财产和人身安全带来了不应有的重大损失。

从这起制冷压缩机曲轴箱爆炸事故得出的教训是：施工人员除了熟悉管道和设备的安装技术外，还必须具备一定的理论知识。另外还必须加强对制冷操作人员和设备安装人员的系统培训，未经培训的应一律不准上岗。有关部门单位必须对事故的危害性提高认识，建立健全安全制度，杜绝类似事故的再次发生。

3.违规焊接爆炸事故

(1)事故过程

某厂因低压循环桶下部集油管杂质引起堵塞，打算气割扩口作业。气割时突然发生爆炸，炸开下部法兰，喷出的火焰将气割工头发、眉毛都烧焦。

(2)事故原因

气割前虽事先关闭各进出阀及进行排空操作，但由于桶内壁及底部粘满混有氨液的油污，桶内混合气体含氨比例较大，氨遇明火发生爆炸。

(3)预防措施

为了防止意外，制冷系统的受压容器维修焊接，事先应充分排空存氨，最好用大量水冲洗后再进行。

二、设备损坏事故

1.压缩机缺油引起电动机击穿

(1)事故过程

某厂在新建的装配式冷库分别采用了R22和R502的制冷系统。工程中选用的机组为半封闭压缩冷凝机组。当系统安装完毕，经过试压、检漏、排污和工质充注以后，即开始对系统进行调试运行。经过数天的间歇运行，忽然有一次引起热继电器动作使压缩机停机。调试人员将继电器保护电流稍许调大，再次接通电源，立即引起空气断路开关跳闸，仅见机头上的冷却风扇偏转动作一下，未见压缩机动作，拆机后发现电动机有一处击穿，多处擦伤。

(2)原因分析

对机器和电路作外观检查，发现视镜油已下降至最低线以下，在确认机组除电动机三相线路有不平衡之外，其他线路均正常后。关闭吸、排气阀并使机内工质放空再次瞬间通电，机器仍不动作而空气断路开关仍立即跳闸。于是松开机头螺栓，取下缸盖和阀板，发现缸内一侧有明显发黑痕迹，活塞处于行程中间偏上位置，擦净缸壁可见拉

毛痕迹。拆开非电动机一侧主轴承盖，发现轴衬内表面也有擦伤痕迹。只能将机器吊下做全面拆检和修理。此后进一步拆检发现电动机侧吸气通道内有不少系统垃圾诸如氧化皮、焊渣、金属碎屑等。电动机有一处击穿，多处擦伤。

(3)预防措施

事故案例反映出工作中的疏忽粗心。为了避免今后重犯这种事故，新的制冷系统在安装过程中必须严把清洁关，安装完成后严格遵守试压、排污、真空检漏、加油加工质等必要程序，调试过程中注意更换干燥过滤器。氟利昂制冷系统固然在系统设计时要精心考虑运行过程中润滑油能返回压缩机的问题，而新系统在管路较长的情况下，调试过程中更不应忘记及时补充添加润滑油。

2.制冷压缩机进水造成轴瓦烧坏事故

(1)事故经过

某厂制冷操作工在操作制冷系统时发现氨制冷压缩机吸气压力与蒸发器压力压差太大(0.2MPa)。通过分析认为可能是压缩机吸气过滤器堵塞引起。操作工停机后通知维修工处理。维修工便开始着手对机组进行排氨工作，用胶管从压缩机的排气嘴引至水沟排放。为使机组能及早投入使用，还启动本身机组进行抽空排氨。吸气过滤器经过清洗装复后立即开机抽空，接着投入运行，10min后压缩机还未投入满负荷工作，就发现油温急剧上升；用手触摸两端主轴承和曲轴箱体发烫；从视油孔观察油呈乳白色，当时油压比吸气压力高0.2~0.5MPa,但油压不稳定。操作工当即停机检查。

经拆机检查发现，曲轴箱内的冷冻机油混有大量水分；连杆大头轴瓦和两端轴承已全部烧坏。

(2)原因分析

该机大修后投入运转使用三个月一切均工常，只是在清洗吸气过滤器后投入使用时造成轴瓦烧坏。压缩机轴瓦烧坏的主要原因是由于有水进入曲轴箱，使压缩机的润滑条件恶化造成的。那水是怎样进入曲轴箱的呢?对压缩机的冷却管路进行检查，特别对油氨分离器的水冷却套、曲轴箱的油冷却器进行水压检验，均未发现有漏水现象，从而否定了压缩机冷却系统的水进入曲轴箱的可能性。最后，从维修和操作方面去分析，才发现事故是由维修工工作疏忽造成的。

维修工对机组进行排氨时，用胶管从压缩机的排气嘴引至水沟排放，而且还开启本身机组进行抽空。当抽空完毕后维修工没有把排气嘴关闭，排氨用的引管又没有从水沟抽出，而这时压缩机内已处于真空状态，恰好这时维修工又因为去拿工具，以致耽搁了10min才开始拆下压缩机吸气过滤器清洗。于是水沟里的水在大气压力的作用下通过排氨用的引管进入压缩机的排气腔进入排气阀片、吸气阀片、吸气腔再进入曲轴箱，使曲轴箱进水，导致压缩机运行时轴瓦烧坏事故。

(3)预防措施

必须加强对操作工和维修工的教育，增强维修人员的责任心、安全意识，执行必要的岗位培训考核制度，使他们在业务技术上得到进一步的提高。

三、有毒制冷剂泄漏事故

1.维修意外漏氨事故

(1)事故过程

某厂按照压力表年检的规定对所有压力表进行了一次全面彻底的更换校验。在更换校验过程中由于拆检人员对系统不十分熟悉，发生了一些本不该发生的事故。当对系统低压循环储液桶下部氨泵进液压力表(氨泵吸入压力表)进行拆卸校验时，拆检人员首先关闭压力表阀，然后松动压力表表头将氨压力表中余氨放净，待氨压力表指针下降至与大气压力相等后，稍等片刻后即拆下氨压力表。此时故障发生，大量氨液从氨压力表阀向外喷射，当时由于低压循环储液桶内压力尚有0.3MPa,喷液外液柱高度达2m,当时整个设备间充满很浓的氨气味，附近周围尤其是下风地带弥漫阵阵浓氨气，所幸当时拆检人员均戴有胶皮长袖套及防毒面具等，在短时间内迅速撤出了现场，才未造成人员的伤害事故。

抢险人员戴上防护用品从上风方向接近事故现场，果断将低压循环储液桶至氨泵过滤器之间的Dg5O的截止阀关闭，以减少氨液喷射的来源，然后关闭氨泵出液及抽气等有关阀门，对喷氨处喷射大量的水来稀释氨液，再用大功率风机对整个设备间进行排风换气(从上风方向吹风),防止了事故的进一步蔓延，终于在40min内排除故障，化险为夷。

(2)事故原因

事后对事故现场进行了仔细的清理检查，发现氨泵吸口压力表阀并未完全关死，至此故障原因查明。据分析因氨泵吸入口压力表阀口长期处于低温潮湿条件下，Dg6阀门锈蚀比较严重，而当拆检人员关闭此阀门由于锈蚀使阀门并未关死，而检查拆下的压力表下口尚有安装压力表时残存的生料带丝粘于下口，可能是当拆检人员关闭表阀时由于已拧不动误以为阀门已关死，当松动压力表时残存生料带丝及部分冷冻油杂质因在低温下结蜡而堵在压力表阀口，当松动压力表时，压力表内残存氨气跑入大气。压力表压力下降与大气相等而造成判断失误。当完全拆开压力表时，堵在压力表阀口的杂质突然松动，两处压差达0.3MPa而造成大量泄氨事故。

(3)预防措施

1)平时必须经常检查压力表阀的关闭可靠性。

2)今后拆检压力表时最好在拆卸前将氨液主出口阀门关闭，还必须注意关闭压力表阀处与系统联系的其他有关阀门，放净残存氨液(气)后再完全拆开压力表使之脱离系统。

3)注重操作、拆检人员业务技术水平的提高，熟悉拆检氨系统的流程，管道走向及应变突发事故的能力。

4)拆检仪表时必须有维修人员及仪表拆检人员共同参加，配备各种安全用具，并能正确使用，以避免上述事故的再次发生。

2.阀门未关紧引发氨气泄漏事故

某日晚10时许，一制冷工厂发生氨气泄漏事故。事发突然，员工来不及取防毒面具，一股刺鼻的味道就扑鼻而来，在确定是氨气泄漏后，消防官兵戴上防毒面具进入工厂内部查找泄漏源头，发现是一处阀门未关紧，随后迅速进行了处理。

引发15死25伤的上海某公司的“8·31”液氨泄漏事故的直接原因，也被认定系公司生产厂房内液氨管路系统管帽脱落引起。

(1)事故经过

氨压缩机房操作工在氨调节站进行热氨融霜作业。不久，单冻机生产线区域内的监控录像显示现场陆续发生约7次轻微震动，单次震动持续时间1~6s不等。此后，正在进行融霜作业的单冻机回气集管北端管帽脱落，导致氨泄漏。

(2)事故原因

严重违规采用热氨融霜方式，导致发生液锤现象，压力瞬间升高，致使存有严重焊接缺陷的单冻机回气集管管帽脱落，造成氨泄漏。管帽连接焊缝存在严重焊接缺陷，导致焊接接头的低温应力脆性断裂致使回气集管管帽脱落，也是造成氨泄漏的重要原因之一。

(3)防范措施

1)加强教育培训，提高从业人员的安全意识和操作技能；严格特种作业人员管理，杜绝无证上岗。

2)经常排查和治理安全隐患；加强应急管理尤其要加强应急预案建设和应急演练，提高事故灾难的应对处置能力。

3)采取生产作业人员与涉氨设施相隔离的措施，使用正规标准符合质量要求的零部件。

通过这两起发生的事故我们应吸取很好的教训，在安装维修工作中要严格执行操作人员持证上岗制度，在加强管理的同时企业应该认真履行设备的计划检修制度，设备的运行管理制度，使事故的发生防患于未然。