2.熔融金属冶炼、运输过程泄漏、溢渣；炼钢炉水冷设备损坏，冷却水漏入炉内，存在熔融金属遇水爆炸事故风险。

3.高炉生产期间出现塌料等异常炉况，炉顶压力超压，若未及时泄压，存在灼烫、火灾、爆炸事故风险。

4.煤气生产、回收净化、加压混合、储存等设备设施，若出现煤气泄漏，存在煤气中毒事故风险。

1.铁水、炉渣遇水或遇潮瞬间产生大量水蒸气，能量释放导致爆炸飞溅；高炉入炉料潮湿、炉内塌料、炉缸烧穿，铁水遇水可能导致爆炸。

2.干渣池、铁水罐、铁沟、渣沟等积水或潮湿，接触高温铁水、炉渣的工器具潮湿，可能导致爆炸。

3.高炉水冷系统故障或漏水可能导致风口烧穿、高温炉料喷溅，水冷却壁损坏可导致炉壁发红、烧穿，高温炉料烟气等穿出，引发火灾、灼烫等事故。

4.制粉系统积存煤粉、磨煤机出口温度超标或氧含量超标、除尘系统失效等，遇点火源可能导致火灾、爆炸事故。

5.废钢料潮湿或混入爆炸物、密闭容器、放射源等，在加入废钢过程可能发生钢水喷溅、爆炸等事故，冶炼过程可能发生炉内爆炸、炉衬侵蚀漏炉、放射性危害等。

6.转炉炉内渣未倒尽、雨天废钢积水等，可能导致爆炸、灼烫事故；吹炼氧压低，可能发生回火爆炸和灼烫事故，吹炼氧压高、氧速过大，钢水熔池可能发生大沸腾导致喷溅，甚至发生炉底烧穿漏钢事故；氧气若含有颗粒杂质，可能在管道中高速摩擦，导致火灾、爆炸事故；汽化烟道或水冷却炉口漏水严重，可能导致爆炸事故。

7.电炉冶炼装料过高，可能发生水冷板击穿漏水，导致爆炸；使用天然气作为补充热源的电炉，未按照先点火后送气原则，或出现管道阀门泄漏处理不当，可能导致爆炸；电炉新耐火材料烘烤不当，可能造成漏钢导致火灾、灼烫事故；水冷电极夹持器未定期清理导电不良，可能造成通电后与石墨电极拉弧，水冷铜块漏水进钢液内导致爆炸；出钢车未设置联锁条件，放钢至一半被开出放钢位，可能导致钢水泄漏至炉下引起火灾。

8.钢包在吊运、吹氩喂丝、LF炉加热、真空处理、测温取样、造渣剂及合金加入过程，易出现喷溅或洒出，可能导致灼烫事故；设备冷却水进入钢包炉内或合金料、造渣剂潮湿，容易发生钢水放炮；维修钢包底吹氩因氩气泄漏、通风不畅，可能引起窒息事故。

9.硅铁、硅钙等铁合金粉遇湿产生易燃易爆的氢气，铁合金和碳粉尘与空气混合，可能导致爆炸事故。

10.连铸结晶过程中钢水温度过高，氧化性过强，耐火材料质量不好，钢包、中间包过度使用，可能发生穿漏事故；结晶器缺陷，冷却搅拌不均匀、振动不协调、拉速过快等，可能发生结晶器穿漏事故；连铸区域使用煤气或天然气对中间包、水口等进行烘烤，可能发生中毒和窒息、火灾、爆炸事故。

11.轧钢工序各类加热炉、退火炉安全控制系统失效，燃气泄漏遇明火，可能造成火灾、爆炸事故；可燃有毒气体泄漏可能造成中毒、火灾事故；氮气泄漏可能造成窒息事故；清理氧化铁皮冲渣沟、漩流池及油水分离池等设施，可能造成淹溺事故。

2.近年来检维修作业专业化分包多，造成区域多方协同作业增加，作业环境复杂。

3.冶金企业加快推进超低排和环保绩效创A工作，密集建设或改造环保设施，造成生产、施工交叉同步，安全风险叠加。同时，新管理承发包模式出现，承发包管理易出现安全漏洞。